Picnic und Inther starten bis 2027 in Deutschland ihr erstes internationales Fulfillment-Center. Ein integriertes Designerteam realisierte eine automatisierte Intralogistiklösung mit ICE-Förderanlagen, Shuttle-ASRS-System und Robotikeinheiten für ungekühlt, gekühlt und gefroren. Im Mittelpunkt stehen ergonomische Kommissionierstationen, hohe Verarbeitungsgeschwindigkeit und minimalste Fehlerquoten zur Optimierung der komplexen Online-Lebensmittellogistik. Ergänzt wird die Anlage durch ein separates Förderband für Kartonrecycling, während Kühlraumförderer durch geringere Wärmeentwicklung Energiekosten senken, gleichzeitig Wartungszyklen verlängern, effizient Stabilität erhöhen und Nachhaltigkeit fördern.
Inhaltsverzeichnis: Das erwartet Sie in diesem Artikel
Drei Temperaturzonen im automatisierten Lager für gekühlte gefrorene Waren
Bis 2027 entsteht in Deutschland ein automatisiertes Fulfillment-Center als erstes gemeinsames internationales Projekt von Picnic und Inther. Ein interdisziplinäres Team entwickelte ein Konzept für drei Temperaturbereiche: ungekühlt, gekühlt und gefroren. Fortschrittliche Roboter und ICE-Fördertechnik steuern Kommissionierung und Transport, unterstützt von ergonomischen Arbeitsplätzen für manuelle Kontrollen. Ein zentrales Lagerverwaltungssystem koordiniert sämtliche Prozesse in Echtzeit. Energieeffiziente Kühlraumbänder und Recyclingfördertechnik tragen zur Nachhaltigkeit bei. Modulare Architektur ermöglicht künftiges Wachstum und Integration neuer Automatisierungstechnologien.
Effiziente Intralogistiklösung steigert Durchsatz, ergonomische Entlastung und Nachhaltigkeit gleichzeitig
Die ICE-Förderanlagen liefern die Grundlage für einen unterbrechungsfreien Materialfluss und wurden von Inther mit spezifischer Steuerungssoftware ausgestattet, die eine Echtzeit-Koordination mit dem Lagerverwaltungssystem von Picnic ermöglicht. Das Shuttle-ASRS befördert Paletten präzise an ergonomische Ware-zum-Mann-Plätze und minimiert manuelle Handhabung. Spiralförderer und vertikale Förderaufzüge erschließen die gesamte Hallenhöhe, maximieren die Raumausnutzung und erhöhen die Durchsatzkapazität, wodurch sowohl Energieverbrauch als auch Durchlaufzeiten signifikant sinken. Ein integriertes Alarmsystem unterstützt Wartungsteams und automatisiert reduziert Ausfallzeiten.
Förderband recycelt Kartonagen automatisch; ICE-Kühltechnik reduziert Wärmeverluste und Kosten
Ein spezialisiertes Förderband leitet Kartonagen gezielt in das firmeneigene Recyclingnetzwerk, wodurch Abfallströme effizient gemanagt werden und Recyclingquoten steigen. Im benachbarten Kühlbereich kommen modernisierte ICE-Förderbänder zum Einsatz, die dank ihrer energieeffizienten Komponenten den Strombedarf deutlich reduzieren und durch minimale Abwärme eine stabile Kühltemperatur sicherstellen. Diese Kombination gewährleistet eine durchgängige Prozessoptimierung, minimiert Betriebskosten und unterstützt die Umsetzung ökologischer Unternehmensziele, indem sie nachhaltige Logistikstandards mit innovativer Fördertechnologie verknüpft. Sie entspricht internationalen Richtlinien effizient.
Modularer Systemaufbau ermöglicht einfache Nachrüstung von KI und Robotikmodulen
Indem Inther eigene Steuerungssoftware mit Picnic-Robotern kombiniert, entsteht eine dynamische Plattform, die zukünftige Automationsbedarfe flexibel bedient. Die modulare Systemarchitektur ermöglicht den schnellen Einbau neuer Robotikeinheiten und KI-gestützter Kamerasysteme ohne umfangreiche Nachrüstungen. Unternehmen profitieren von kurzer Markteinführungszeit, reduziertem Planungsaufwand und gesteigerter Effizienz. Gleichzeitig bleiben Investitionen zukunftssicher, da das System durch offene Schnittstellen zumindest überwiegend erweiterbar ist und verschiedene Automatisierungs- und Bildverarbeitungsoptionen unterstützt. Es minimiert Abhängigkeiten, beschleunigt Innovationszyklen und ermöglicht nahtlose Systemoptimierung.
Nieuwenhuys unterstreicht Automatisierungkompetenz als Treiber rascher Kundenbedienung und Effizienz
Durch die Erkenntnisse aus den Standorten Dordrecht und Ridderkerk konnte das deutsche Fulfillment-Center laut Martijn Herder mit optimierter Systemstabilität und skalierbarer Fördertechnik errichtet werden. Die projektspezifisch abgestimmten Prozesse reduzieren Ausfallzeiten und garantieren konstante Leistung. Frederik Nieuwenhuys von Picnic ergänzt, dass die gebündelte Automatisierungs-Kompetenz deutsche Kunden mit schnelleren Reaktionszeiten und durchgängig fehlerarmen Lieferketten versorgt, wodurch die Wettbewerbsfähigkeit signifikant gesteigert wird bei gleichzeitig reduziertem Energieverbrauch und verbessertem Umweltschutz, modular, weitreichend, zukunftssicher, flexibel.
Ergonomische Lagerprozesse reduzieren Belastung und erhöhen Effizienz im Fulfillment
Das Fulfillment-Center in Deutschland vereint die Kompetenzen von Picnic und Inther in einem hochautomatisierten Umfeld, in dem ICE-Fördertechnik und Shuttle-ASRS-Flotten für schnelle Transportzyklen sorgen. Robotikstationen übernehmen präzise Pickprozesse, während ergonomisch gestaltete Packbereiche die Mitarbeiter entlasten. Energieeffiziente Kühlförderer minimieren Verluste in den temperierten Zonen. Dank modularer Systemarchitektur lassen sich KI-gestützte Bildverarbeitung und neue Roboter integrieren. Endkunden profitieren von fehlerfreien Aufträgen, verlässlichen Kühlketten und planbaren Lieferslots mit umfassendem transparentem Echtzeit-Tracking und Reporting.
